Q/71759245-3.2-2018 电站阀门技术条件
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- 更新时间：2025-06-13
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资料介绍
华夏阀门有限公司企业标准 Q/71759245-3.2-2018《电站阀门技术条件》主要内容的详细总结：
核心目的： 规范电站阀门（特别是火力发电机组用钢制阀门）的设计、材料、制造、检验、试验、标志、包装、储运、安装、调试及质量保证等方面的技术要求。
适用范围：
- 阀门类型： 截止阀、闸阀、堵阀、止回阀、安全阀、泄压阀、调节阀、减压阀、减温减压阀、节流阀、给水分配阀、排污阀、快速启闭阀、蝶阀、球阀、循环泵出口阀、闭锁阀、高加三通阀、抽汽逆止阀等。
- 参数范围 (PN系列)：
- 公称压力 ≤ 80MPa，最高工作温度 ≤ 430℃；
- 工作压力 ≤ 35MPa，最高工作温度 ≤ 625℃；
- 工作压力 ≤ 8MPa，最高工作温度 ≤ 648℃。
- 连接方式： 法兰、螺纹（限较小口径和压力）、焊接端连接。
- 制造方式： 铸造、锻造、组焊阀门。
- 机组范围： 适用于超（超）临界及以下参数的火力发电机组。其他蒸汽参数机组和工业锅炉可参照。
主要章节及核心内容：
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前言：
- 制定依据：NB/T 47044-2014《电站阀门》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、ASME B16.34等。
- 与上一版 (2014) 的主要变化：内容扩充、引用标准更新、适用范围扩大（至超超临界）、材料表完善（增ASTM/ASME材料）、技术细节补充（如超压、高温、内径关系、焊接坡口、无损检测、试验要求、安装调试等）、质量保证和环保要求增加。
- 起草单位及主要起草人。
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范围 (1)：
- 明确标准涵盖的压力-温度额定值、一般要求、订货要求、设计与制造、材料、焊接、热处理、返修、检验、试验、标志、涂漆、供货、交付文件和阀门安装、调试、质量保证和环境保护等要求。
- 详细定义了适用的参数范围和阀门类型。
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规范性引用文件 (2)：
- 列出了大量必须遵循的国家标准(GB/T)、行业标准(JB/T, NB/T, DL/T)、能源部标准、劳动人事部规程以及国际/国外标准(ASME, ASTM, EN等)。涵盖基础标准、材料标准、设计标准、制造标准、试验标准、无损检测标准、安全标准等。
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术语和定义 (3)：
- 定义了关键术语，如：压力-温度额定值、最大允许工作压力(MAWP)、最大额定值。
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订货要求 (4)：
- 强调合同需提供足够信息确定阀门类型和技术要求（至少包括压力、温度、公称尺寸、连接方式）。
- 指明采用PN系列时以PN和DN订货。
- 推荐使用附录A（阀门订货数据表）作为订货指南。
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一般要求 (5)：
- 资格： 要求制造单位持有压力管道元件制造许可证；安全阀单位需安全附件制造许可证；相关人员需持证。
- 责任： 明确制造单位、安装单位、使用单位各自的质量责任。
- 质量管理： 要求健全的质量管理体系并通过认证。
- 信息化管理： 要求将技术文件和制造数据输入企业信息化系统。
- 设计文件： 要求完整、正确、归档保存至少7年；需经审定。
- 一致性： 计量单位（公制为主）、标志要求（按GB/T 12220，并详细规定规格DN、压力级别PN、温度、TS标志、铅封、耐火FD、防静电AS等标志内容及位置）。
- 新技术应用： 采用新技术需试验或鉴定。
- 文件交付： 出厂需提供质量证明文件、合格证(附录M)、TS复印件、总装图、安装说明书、装箱单等。
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压力-温度额定值 (6)：
- 列出PN系列15个压力级别 (PN16 到 PN800)。
- 核心依据为附录B，提供了常用材料（25/ZG230-450, 15CrMo/ZG20CrMo, 12Cr5Mo/ZG1Cr5Mo, 12Cr1MoV/ZG20CrMoV/15Cr1Mo1V/ZG15Cr1Mo1V）在不同温度下的最大允许工作压力(MAWP)表。
- 附录C介绍了压力-温度额定值的确定方法。
- 规定了阀体壁厚计算（含公式）及附加裕量C（表1）。
- 区分了法兰端、对焊端、承插焊端、螺纹端阀门的要求。
- 讨论了超压（安全阀责任、其他超压责任、压力试验限制）和温度影响（高温、液体热膨胀）。
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设计和制造 (7)：
- 一般要求： 按标准设计制造，满足安全环保；遵循相关产品标准（如调节阀GB/T 10869、安全阀JB/T 9624等）；设计验证方法（应力分析、经验验证）。
- 设计：
- 阀体结构及最小壁厚示意图（图2），强调高应力区。
- 设计压力 ≥ 工作压力。
- 内径d确定方法（不小于端部基本内径90%，见附录E）。
- 壁厚定义和计算公式（针对不同阀体截面形状）。
- 阀体端部结构及尺寸要求（对焊端坡口见附录F，倾斜值表2；法兰端按GB/T 9113等；承插焊/螺纹端最小壁厚表3）。
- 结构长度要求（按GB/T 12221及相关标准，PN420-PN800见附录G）。
- 辅助连接件要求（类型图8、规格表4、连接方式图9-12、位置图13）。
- 组焊阀体要求（全焊透、过渡管要求）。
- 制造：
- 公差要求（机加工、铸件、锻件）。
- 形位公差。
- 关键部位无缺陷要求。
- 阀瓣和阀座： 耐磨损抗擦伤、硬度差（3-5HRC）、密封面粗糙度要求（表6）、最小磨损行程（表7楔式闸阀）、径向吻合度≥80%。
- 阀杆： 强度/柔度、整体结构、梯形螺纹、表面粗糙度、耐磨耐蚀、渗氮要求。
- 紧固件： 强度等级选用、高温场合要求、螺纹质量要求（表8）。
- 弹簧： 圆柱螺旋压缩弹簧(GB/T 23934)、碟形弹簧(GB/T 1972)、安全阀弹簧要求。
- 位置指示： 1/4转阀门需限位和指针。
- 手动装置： 按JB/T 8531，扭矩≥440N·m时设推力轴承。
- 驱动装置： 连接按GB/T 12222/12223，输出力要求；电动执行机构要求(DL/T 641, GB/T 24923/24922/28270)；防护等级要求。
- 密封填料和垫片： 按相应标准（JB/T 6617, 7370, GB/T 4622, 19066, 19657）。
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材料 (8)：
- 一般要求： 符合国标、行标或合同约定境外标准；考虑使用条件、性能、工艺、经济性；高温影响考虑（附录K膨胀系数/模量）；附录J提供许用应力；阀体材料决定压力-温度额定值；阀杆/阀座等内件耐腐蚀性≥阀体；螺栓材料按表11；焊接材料要求(NB/T 47018.1)；堆焊材料要求(附录I)。
- 对材料供方要求： 承压铸锻件单位需许可证；提供质量证明书；材料标识。
- 仲裁： 争议时由认可第三方检验机构仲裁。
- 锻件： 级别要求(I-IV级)；锻造比要求；表面要求；焊补规定。
- 铸件： 质量系数0.8；无损检测要求；焊补规定及缺陷分级（微、轻、重、重大）；表面要求（JB/T 7927）；浇冒口残留高度（表12）；试样要求；金相检测要求。
- 特殊技术要求： 需在合同中注明。
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焊接 (9)：
- 焊接工艺评定： 按NB/T 47014；堆焊按GB/T 22652；境外材料首次使用需评定。
- 焊接要求： 焊工识别代号；按评定合格工艺施焊；焊前清理；无损检测前进行；匹配要求；焊缝高度及打磨；堆焊方法（手工、等离子、热喷涂）；异种钢焊接；奥氏体/镍基焊接防热裂纹；焊接接头系数规定（对接全焊透100%检测取1.0，局部取0.85）。
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热处理 (10)：
- 按相关标准或合同要求。
- 热处理前需工艺评定。
- 焊后热处理时机（焊接结束检验合格后）。
- 需热处理的情形（重缺陷返修、重要焊接件、应力腐蚀焊补、合金钢铸件焊补、厚壁碳钢/合金钢焊前预热焊后热处理、冷热成形件、螺栓硬度超标、延迟裂纹材料消氢等）。
- 锻件热处理要求。
- 表面热处理（氮化、QPQ、磷镍化学镀）要求（粗糙度、验收依据）。
- 重新热处理次数限制。
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返修 (11)：
- 缺陷清除及焊补条件（壁厚不小于允许值）。
- 返修方案制定。
- 铸件缺陷级别（微、轻、重、重大）及返修规定。
- 锻件局部缺陷返修规定（与供需方协商）。
- 紧固件不允许焊补。
- 耐腐蚀性要求。
- 其他返修方法（氮化件校直、二次氮化、退氮、螺栓恢复热处理）。
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检验、检查和试验 (12)：
- 项目： 材料复检、外观、尺寸、无损检测、装配和成品检查、强度试验、密封试验、上密封试验、附加检查、型式试验、其他特殊检验。表14列出了出厂和型式试验项目。
- 材料复检： 入厂验收；成分、力学性能、金相（必要时）；锻件要求；铸件要求（标识、重量、焊补记录、无损报告、压力试验）；氮化/QPQ零件验收方法；安全阀弹簧检验。
- 外观检查： 铸件(JB/T 7927)、锻件、阀体通道口、密封面粗糙度(7.8.4, 表6)、零件表面处理、安全阀弹簧、焊接接头外观。
- 尺寸检查： 铸件(GB/T 6414)、锻件、阀体壁厚（必须≥图样要求）、弹簧、阀门连接尺寸和结构长度、驱动装置连接尺寸。
- 无损检测：
- 方法：RT, UT, MT, PT, VT。选择和方法适用性见表15。
- 记录和报告保存要求。
- 射线检测 (RT)： 范围（阀体坡口部位条件、阀体阀盖承压部位按图14-25、特定生产规则）；时机；验收标准（铸件JB/T 6440 A级，焊接接头NB/T 47013.2 AB级 II级）。
- 超声波检测 (UT)： 范围（典型部位、特定生产规则、替代RT需协商）；时机；验收标准（锻件JB/T 6903，焊接接头NB/T 47013.3 B级 I级，铸件GB/T 7233.1/2）。
- 磁粉/渗透检测 (MT/PT)： 范围（坡口、密封面、焊缝、补焊部位、堆焊表面、高压紧固件等）；时机；验收标准（承压件JB/T 6439/JB/T 6902，焊接接头/堆焊面NB/T 47013.4/5 I级）。
- 组焊件： 按相应方法检测。
- 装配和成品检查： 零件100%检查；配合尺寸复检；装配面要求；合金钢螺栓光谱和硬度检查；密封面吻合度；闸阀装配要求；安全阀弹簧检验；整机调试（启闭灵活、位置指示）；驱动装置调试。
- 压力试验：
- 一般要求： 逐台试验；试验大纲；安全防护；试验设备校验；压力表要求；试验介质；温度要求；升压要求；排气要求；泄漏处理；排水防锈；气体试验安全。
- 试验方法： 按相应产品标准（GB/T 26480, JB/T 9624, GB/T 10869, GB/T 12245, GB/T 29462, NB/T 47033）。
- 强度试验压力： PN系列阀门取1.5倍公称压力或按附录B查取；安全阀进口侧1.5倍设计压力。
- 密封试验压力： PN系列阀门取1.1倍公称压力或按附录B查取（温度>425℃时取1.25倍工作压力）；蝶阀/止回阀取1.0倍公称压力；安全阀取90%整定压力或最低回座压力；堵阀按系统或1.5倍设计压力；低压气密0.4-0.7MPa。
- 重新试验： 规定时间内泄漏/变形、返修焊补后、库存超6个月。
- 试验持续时间： 表16（根据DN）；安全阀按专用标准；堵阀按专用标准；气压试验≥10min；型式试验按TSG D7002。
- 验收： 无可见渗漏/变形（水压）或无气泡（气压）；上密封试验在压力升至规定值后无可见泄漏；泄漏率按相应标准或合同(GB/T 26480, GB/T 12243, GB/T 10869, JB/T 8527/DL/T 746)。
- 阀门性能： 整机调试；动作次数；安全阀动作要求（JB/T 9624, GB/T 12241）；调节阀(GB/T 10869)；减压阀(GB/T 12245)；堵阀(GB/T 29462)；蝶阀(JB/T 8527, DL/T 746)。
- 补充检查、试验和检验： 按合同或技术协议的特殊要求。
- 型式试验： 适用情形（新产品、停产恢复、重大变更、取证/换证、监督要求）；内容（设计审定、样机试验检验）；抽样规则(TSG D7002)；安全阀按专用标准。
- 其他特殊检验： 役前检验、在线检验、全面检验（在锅炉机组检修、调试和运行中）。
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标志 (13)：
- 阀体标志： 永久性标记；位置明显；组合阀体材料分别标记；避开RT范围；不锈钢标记方式；内容（制造厂名称/商标、材料牌号/代号、熔炼炉号、流向箭头、压力级别PN、公称尺寸DN、TS标志、序列号）；小口径阀门标志简化规则。
- 金属铭牌： 每台独立铭牌；耐腐蚀材料；安装位置（手轮中心、阀体/阀盖外圆等）；内容（至少包括阀体标志内容，特殊阀门如安全阀、调节阀等需增加特定参数，见附录L）；特殊要求（设计压力/温度等）。
- 标志示例： 图27示意位置（不代具体结构）。
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涂漆、供货、包装和储运 (14)：
- 涂漆和防锈： 试验合格后进行；按JB/T 106；均匀无缺陷；奥氏体不锈钢可不涂；保护坡口/密封面/加工面；重新试验涂漆要求；喷丸/酸洗后涂漆时限。
- 包装、供货和储运： 按JB/T 7928；文字标志清楚；特殊包装按合同；通道口封堵保护；安全阀竖直搬运；防止不锈钢与碳钢混装。
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交付文件 (15)： 出厂应提供质量证明文件、合格证(附录M)、TS复印件、总装图、安装使用说明书、装箱单/备品备件清单等。
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质量保证 (16)： 库存超12个月需复检；安装验收一年内或发货18个月内，因制造/材料缺陷问题协商处理（修理/更换）。
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环境保护 (17)： 遵守环保法；规范废弃物管理；防止污染；废弃物综合处理。
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安装、调试与维修 (18)：
- 一般要求： 人员需培训持证上岗；发现问题停止工作；材料代用需批准并记录修改图纸。
- 安装：
- 按GB/T 24919；安全阀按DL/T 959。
- 安装前检查（合格证、说明书、外观、启闭、水压试验）。
- 焊接连接时阀门开启；法兰/螺纹连接时关闭；不得强行组对或承受额外重力。
- 安装位置便于操作检修；注意流向；手轮位置高度要求。
- 安全阀安装详细要求： 垂直安装；型式选择（全启/微启/先导式）；数量要求（锅炉）；管道要求（进口支管短直低阻力，排放管独立通畅有疏水）；支撑强度；杠杆式重锤锁紧。
- 防止大口径闸阀中腔超压。
- 单向阀流向正确；安装位置要求。
- 堵阀安装方向（按介质试验流向）。
- 放汽阀、隔离阀、放空阀位置要求。
- 给水泵出口止回阀。
- 锅炉排污阀位置要求。
- 主蒸汽/再热蒸汽管道蠕变监察区段禁装阀门。
- 测点直管段要求。
- 调试：
- 专业人员指导，持证人员操作。
- 旁通阀操作顺序（先旁通后主阀）。
- 高温高压大口径闸阀到位回调防咬死。
- 电动阀门调整行程/力矩。
- 安全阀调试详细要求： 持证人员（II级）；在线热态调试（启动或带负荷60-80%）；新装安全阀禁机械提升；减少动作次数；校验合格铅封；导阀进口阀全开铅封；改变整定压力咨询制造厂；控制式安全阀回路试验；每年至少一次校验排放。
- 远控/现场操作状态及指示。
- 高温下定期拧紧螺栓（均匀对称）。
- 合金钢螺栓禁用火焰加热热紧。
- 高温下禁拆卸螺栓（<100℃）。
- 维修：
- 有经验或上岗人员。
- 程序（准备、解体记录、检查清理、修理、复装准备、复装、试验校验）。
- 现场维修安全准备（确认隔离、无温压）。
- 故障分析；解体顺序标记；组装时开启状态。
- 解体检修后要求（无损检测、光谱复查、螺栓评定）。
- 螺栓报废条件（裂纹、蠕变1%、硬度超标二次热处理后热脆、严重损伤、烧伤）。
- 维修后要求（零件齐全、启闭灵活、开启高度、密封面状况、承压件完好、螺栓配合、阀杆完好、坡口完好、填料/润滑剂、轴承完好、执行机构调试合格、重新涂漆、铭牌完好、安全阀弹簧/试验/铅封）。
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附录 (A-M)：
- 资料性附录：
- A: 阀门订货数据表 (基本和特殊要求)。
- C: 压力-温度额定值确定方法。
- D: 电站锅炉及汽轮机参数规定 (锅炉类别/汽机功率表D.1, 锅炉压力温度表D.2, 管道流速表D.3)。
- E: 公称尺寸DN和阀体内径d关系表（设计依据）。
- F: 阀体焊接坡口规定（坡口型式图F1-F3，尺寸表F.1/F.2）。
- G: 结构长度补充规定（PN420-PN800闸阀表G.1、截止阀表G.2、止回阀表G.3）。
- K: 金属材料平均线膨胀系数（表K.2）和弹性模量（表K.3），总膨胀量表K.1。
- L: 金属铭牌内容示例（截止/闸/止回阀等表L.1，调节阀表L.2，安全阀/电磁泄表L.3，减压阀表L.4，减温减压阀表L.5，减温减压装置表L.6）。
- M: 阀门产品合格证格式。
- 规范性附录：
- B: PN系列阀门压力-温度额定值（核心数据表B.1-B.4）。
- H: 承压件材料温度极限（锻件表H.1，铸件表H.2）。
- I: 阀门密封面堆焊材料、硬度及焊接方法（表I）。
- J: 材料的许用应力（锻件表J.1，铸件表J.2）。
- 资料性附录：
总结核心要点：
- 全面性： 覆盖阀门全生命周期（设计→材料→制造→检验→试验→标志→包装→安装→调试→维修）。
- 高标准： 融合国际(ASME/ASTM)和国内(NB/DL/JB/GB)标准，特别针对电站高温高压严苛工况。
- 关键参数： 压力-温度额定值（附录B是核心依据）、阀体壁厚计算、最小壁厚要求、结构长度（附录G）。
- 材料严格管控： 材料分组（表9）、复检要求、铸锻件无损检测、焊接工艺评定、堆焊要求（附录I）。
- 严格检验试验： 详细规定外观、尺寸、无损检测（RT/UT/MT/PT范围及标准）、压力试验（强度、密封、持续时间、验收标准）。
- 安全阀特殊要求： 设计、制造、检验、试验（含在线调试）、安装、铅封、定期校验均有详细规定。
- 超(超)临界适用： 明确适用于超临界和超超临界机组阀门。
- 安装调试维修指南： 提供详细的电站阀门安装位置、方法、调试步骤（特别是安全阀）和维修程序。
- 可追溯性： 强调标志（阀体、铭牌）、产品编号、质量记录、交付文件的重要性。
- 质量保证与环保： 明确各环节责任，要求质量管理体系，规范废弃物管理。
这份标准是电站阀门，尤其是火力发电厂用关键阀门的设计、采购、制造、检验、安装和维护的重要技术依据。