Q/ZJXL 001-2024 铝制压力管道元件

浙江鑫良容器管道有限公司企业标准 Q/ZJXL 001-2024《铝制压力管道元件》主要内容的详细总结：

1. 范围

• 适用于最高工作压力 PN ≤ 12 MPa，工作温度范围 -269℃ ~ 200℃ 的铝制压力管道元件。
• 规定了此类元件的要求、检验和验收、标志、包装、运输和贮存。

2. 规范性引用文件

• 列出了多项必须遵循的国家和行业标准，包括：
  • 公差标准：GB/T 1184, GB/T 1804
  • 铝材包装运输贮存：GB/T 3199
  • 无损检测：NB/T 47013.1~13
  • 铝制焊接容器：JB/T 4734
  • 焊接工艺评定：NB/T 47014
  • 铝锻件：NB/T 47029, YS/T 479
  • 焊工考核：TSG Z6002

3. 要求

3.1 基本要求

• 制造、检验、验收需符合本标准、相关国家法规、标准、图样及合同要求。

3.2 材料要求

• ​质量证明：​​ 材料需有质量证明书，包含实测化学成分和力学性能。非生产单位供料需原件或有效复印件。
• ​材料标识：​​ 材料上需有清晰标识（牌号、规格、炉批号、状态等），与质量证明书一致。
• ​复验条件：​​ 图样要求、用户要求、材料真实性或性能有疑问、质保书注明复印件无效时需复验。
• ​供方资质：​​ 采购元件时，供方需具备相应压力管道元件制造许可资质。
• ​焊材：​​ 焊接填充材料（焊丝）需有质量证明书，标识与证书相符。
• ​存放：​​ 铝材需室内存放，防腐蚀、防磕碰，不得与黑色金属混放。
• ​材料代用：​​ 需书面征得原设计单位同意。
• ​标识移植：​​
  • 入库检验合格后需种植标识（牌号、状态、公司标识号）。
  • 分割下料前需移植标识（铝板/管常用刻写，深度≤0.25mm）。

3.3 法兰要求

• ​材料：​​ 必须采用锻件，符合 NB/T 47029 或 YS/T 479 要求。
• ​型式：​​ 包括对焊法兰、平焊法兰、承插法兰（图示说明）。

3.4 冷热加工成形要求

• ​场地与搬运：​​ 专用场地铺软质材料，与钢制品场地分开。搬运时钢丝索接触部位需包软质材料。
• ​下料：​​ 优先机械方式。厚板允许等离子/电弧切割，但需机械去除氧化层。
• ​设备清洁：​​ 共用设备加工铝材前需彻底清理铁锈、铁屑等。
• ​坡口：​​ 不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
• ​热成形：​​ 中性/弱氧化气氛，温度≤500℃，低于300℃不宜继续。满足力学性能时可免热处理。
• ​冷成形去应力：​​ 铝镁合金(5XXX)冷成形管件需去应力退火（320-380℃，0.5-2h，空冷）。

3.5 焊接要求

• ​焊前清理：​​ 坡口及附近50mm区域需机械(不锈钢丝刷)或化学清理。清理后超过24h未焊需重新清理。
• ​焊工资格：​​ 焊工需按 TSG Z6002 考核合格，持证上岗。
• ​焊接工艺评定：​​ 焊接工艺需按 NB/T 47014 评定合格。
• ​焊接方法：​​ 仅限于手工钨极氩弧焊(GTAW)及熔化极自动/半自动氩弧焊(GMAW)。优先采用双人双面同时立焊。
• ​不等厚削薄：​​ 厚度差>3mm时需削薄处理（图示）。衬垫环时需保证内壁齐平。
• ​嵌入式垫环：​​
  • 尺寸、材料需符合标准规定（图示）。
  • 焊接中若垫环被电弧击伤，需立即停焊并告知检验员，在监督下铲净相应焊缝并记录。
• ​焊缝位置：​​ 允许壳体上有1或2条纵向焊缝（图示）。
• ​焊缝返修：​​ 按合格工艺返修，返修焊工需持证。同一部位返修超过两次需技术负责人批准并记录。
• ​焊后热处理：​​ 通常不要求。设计或用户要求时进行：
  • 铝镁合金(5XXX)：按3.4.6条去应力退火。
  • 铝硅镁合金：根据状态和性能要求进行固溶时效处理。

3.6 制造公差

• ​下料公差：​​
  • 线性尺寸公差：按标准表3-1规定（与GB/T1804粗糙C级相当）。
  • 角度尺寸公差：按标准表3-2规定（与GB/T1804粗糙F级相当）。
• ​成品管件尺寸公差：​​
  • 按管件种类（弯头、三通、异径接头、管帽等）和公称通径(DN)规定了中心至端面距离、长度、外圆周长、壁厚减薄量等公差（图示说明，表3-3规定）。
  • 壁厚减薄量≤公称壁厚的12.5%，且不小于图样规定的最小成形厚度。
• ​成品管件形位公差：​​
  • 按管件种类和公称通径(DN)规定了端面偏摆、中心偏移、端口圆度（≤1%DN且≤壁厚）、端面垂直度（≤1%DN且≤3mm）等公差（图示说明，表3-4规定）。
• ​成品法兰尺寸及形位公差：​​
  • 详细规定了法兰厚度、高度、外径、密封面直径/高度、螺栓孔中心圆直径/间距/孔径、同轴度、垂直度等的极限偏差或公差值（表3-5规定）。

4. 检验和验收

4.1 外观检查

• 逐件进行。

4.2 形状和尺寸检验

• 逐件检验，符合第3.6章要求。

4.3 表面损伤处理

• 避免划伤和机械损伤。尖锐伤痕需修磨（斜率1:3），深度≤10%厚度且≤2mm，否则需焊补。焊补后需打磨平齐并通过渗透检测合格。

4.4 对口错边量

• 纵、环焊缝对口错边量 b 根据管件类型、铝材厚度 δs 严格限制（表4-1规定，图示说明）。

4.5 焊缝间距

• 相邻筒节纵焊缝/封头焊缝与筒节纵焊缝中心线外弧长距离 > 3倍铝板厚度且 ≥100mm。

4.6 棱角度

• ​环向棱角E：​​ 用弦长=1/6内径Di的内/外样板检查，E ≤ (δs/10 + 2) mm 且 ≤5mm。
• ​轴向棱角E：​​ 用长度≥300mm直尺检查，E ≤ (δs/10 + 2) mm 且 ≤5mm（图示说明）。

4.7 筒节直线度

• 允差 ≤ 筒节长度的 0.1%。在四个方位（0°, 90°, 180°, 270°）拉细钢丝测量，测点离纵缝≥100mm。厚度不同时计算需扣除厚度差。

4.8 焊缝外观

• 需圆滑过渡。表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹钨、弧坑、飞溅物、打弧点。
• 咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长≤焊缝长度的10%。

4.9 焊缝余高

• 根据母材厚度 δs 限制余高（表4-2规定）。

4.10 角焊缝厚度

• 图样无规定时，厚度 t ≥ min(δ₁, δ₂) × 0.7 且 ≥3mm，通常≤10mm（图示说明）。

4.11 无损检测

• ​对接焊缝：​​ 100% X射线检测，技术等级≥AB级，质量等级≥II级。
• ​角焊缝：​​ 100% 渗透检测，质量等级≥I级。
• ​返修与复检：​​ 发现缺陷需返修，并按原方法复检至合格。
• ​垫环特殊处理：​​
  • X射线评定时需核对焊接过程垫环击伤记录。记录相符的击伤影像不作为焊缝评定依据。
  • 无记录的击伤影像，若未熔入焊缝金属可接受；若熔入则需返修（可尝试整体去除垫环）。

4.12 耐压试验

• 原则上不进行耐压试验，但保证元件能通过系统气密性试验。

5. 标志、包装、运输和贮存

5.1 标志

• ​内容：​​ 供方名称/代号、生产批次号、标准编号、尺寸规格、材料牌号及状态、原材料追踪号码。
• ​位置：​​ 显著位置喷涂或打印耐久性标志（印深≤0.25mm）。
• ​小管件：​​ DN<76mm可省略部分内容或使用标签/标牌。

5.2 包装

• 按合同要求包装。
• 箱内附装箱单（含公司名称、批次号/日期、品名/规格/数量/净重、文件清单），加盖公章及检验员签字、日期。
• 成品箱存于干燥室内，避免露天存放。

5.3 出厂技术文件

• 至少包括：产品质量证明书、产品合格证、质量检验报告、材料代用报告、元件使用材料一览表、用户要求的其他资料。

5.4 运输和贮存

• 符合 GB/T 3199《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》规定。

​总结要点：​​ 该标准详细规定了铝制压力管道元件（特别是管件和法兰）从原材料控制、制造过程（成形、焊接）、尺寸与形位公差、检验项目与合格指标（包括严格的焊接和无损检测要求），到产品标识、包装、运输和出厂文件等全流程的技术要求和管理规范，适用于特定压力（≤12MPa）和宽温（-269~200℃）范围。核心在于确保铝材的纯净度、焊接质量和尺寸精度，以满足压力管道的安全性和可靠性。